为持续提升生产质效，电化厂坚持围绕设备精控、工艺精调双管齐下，向管理要效益、向工艺要潜力、向设备要能效，全方位、精细化推进极限降本工作，以精准施策、精细管控推动生产提质增效。

设备精控
动态施策降低运行能耗

       立足生产实际工况，持续优化设备经济运行模式，杜绝无效能耗、低效运行，最大化挖掘设备节能空间。

       优化冷却系统配置，科学统筹冷热负荷资源，调整十万吨氯处理7℃水冷却运行方式，启用十八万吨装置两台溴化锂机组，充分利用合成炉热水温度，实现7℃水定向专供，有效减少冷水机组启停频次。

       细化动设备运行管理，精控各机泵机封冷却水用量、氯氢泵回流参数，降低运行电流，优先投运节能泵。精准实施大功率设备停运降耗，通过指标优化先后停运十八万吨生产系统合成315KW循环水泵、十万吨生产系统110KW空压机及五万吨分解槽系统，同步减少系统酸碱自用消耗。

       推行弹性生产调控，根据液碱库存、产品销量，动态启停蒸发系统，日均节电800度、节约纯水50吨。同时依据生产负荷灵活启停凉水塔风机，实现设备运行效益最大化。

工艺精调
深挖细节释放降耗潜能

       聚焦关键生产工序，以小技改、小优化破解消耗痛点，通过工艺升级、参数优化、流程改进，持续降低辅料、水、汽综合损耗。实施淡盐水流程技改，将十万吨分解槽出口淡盐水改接至阳极液罐，通过精准监控阳极pH指标，稳定生产工况，大幅降低脱氯工序自用碱、亚硫酸钠消耗。优化盐水精制工艺，将树脂塔再生周期由24小时延长至28小时，有效减少纯水、高纯酸、再生碱消耗。根据市场变化，动态调整五万吨生产系统次氯酸钠装置负荷，实现精准调产，达到效益最大化。

       电化厂将持续坚持精益化、精细化、精准化管理思路，以常态化极限降本举措，不断挖掘降本空间、夯实发展根基，全力保障安全稳定高效生产。